生产任务

【生产任务】是企业根据销售订单、生产计划或安全库存需求，下达给车间执行的具体生产指令，它是连接生产计划与车间实际执行的核心载体，明确了 “生产什么、生产多少、什么时候完成、按什么标准生产” 的全部要求。

## ● 生产任务
任务列表默认展示“进行中”的任务；权限人员能清晰看到每一个任务的进度情况。展示信息包含：产品信息、交期、bom、订单、车间、生产进度、生产状态、任务数量、入库信息、产品相关的规格书/工艺单等附件信息。有两种视图展示方式，默认“图像化”方式，可切换“表格化”方式显示。

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### ● 新增任务
生产任务下达有分标准下达模式和简易下达模式，支持批量导入和从销售模块直接下推。
>d **附注**
>1：下达模式：是业务配置，默认标准下达；且是在企业初期使用前就定义好。

#### ● 标准下达
操作步骤：
1. 进入【生产管理】>【生产执行】>【生产任务】；
2. 单击工具条【+新增】按钮，打开【*新增生产任务*】窗口；
3. 单击【+新增】选择需要下达生产的自制或委外产品；
4. 或单击【批量导入】下载Excel模版，填写需要下达生产的自制或委外产品导入；
5. 或单击“订单编号”，弹出【*选择订单*】窗口，批量选择订单明细添加到下达页面下推生产；
6. 添加“下达数量”、“特殊要求”、“备注”等信息，单击顶部【批量下达】按钮；
7. 系统会按明细生产多个生产任务。
   
>d **附注**
>1：下达的产品只能是自制或委外来源的产品；
>2：选择订单明细下达，自动与订单进行关联，下达数量不能超过订单数。
>3：系统参数“production.production_need_bom”控制下达生产时是否校验产品BOM；默认是强制校验，如果不校验bom，下达的生产任务没有物料、工艺信息。

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#### ● 批量导入任务
可通过Excel模版导入快速生产生产任务。
操作步骤：
1. 进入【生产管理】>【生产执行】>【生产任务】；
2. 单击任务列表顶部工具条【导入】按钮，下载导入模版；
3. 按模版要求填写数据，选择模版导入。
4. 能够快速批量创建生产任务。

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#### ● ==简易下达==
简易下达，是直接在创建生产任务时自定义物料和工序。

### ● 任务删除
任务删除包含：有源单的删除或无源单的删除；当任务没有所属订单时，任务下达后在【生产任务】列表中显示，后续工作没有开始的任务可进行删除；
>d **附注**
>1：如果已经开启时后续工作的任务需要删除，需要逆向将后续单击都反审核删除后，当前任务才可删除。

#### ● 无订单任务-删除
操作步骤：
1. 进入【生产管理】>【生产执行】>【生产任务】；
2. 勾选没有下推采购、领料、报工的任务，单击工具条【更多】>【删除】按钮。

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#### ● 有订单任务-删除
有源单的生产任务，不允许生产自行删除，需要从订单那边撤回；同理撤回前需删除任务的后续单据。
操作步骤：
1. 进入【销售管理】>【销售订单】>【订单跟进】；
2. 或进入【生产管理】>【生产管理】>【订单处理中心】；
3. 按生产任务“订单单号”、“产品料号”查询；
4. 单击订单列表中“生产”列“>”展开“生产任务”列表；
5. 单击生产任务“操作”栏【撤回】按钮；

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### ●任务修改
任务下达后在【生产任务】列表中显示，可对任务：交期、车间、订单、物料、工序进行修改。

#### ● 修改交期
当生产任务回复了交期后，如果有变更可批量或单个任务修改交期。

#### ● 修改车间
下达任务时选择车间错误或者生产车间有所变更时，任务支持修改生产车间。

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#### ● 修改销售订单
手动新增的任务没有关联订单，在生产任务没有入库前，且没有关联订单时可以选择订单进行关联。

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#### ● 刷新BOM
下达任务时任务时没有bom或下达后bom有所变更，可在产品bom修改提交后，生产任务没有领料、报工时刷新bom，快速的将bom信息同步到当前任务中。

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#### ● 修改工序
任务的工序变更
操作步骤：
1. 进入【生产管理】>【生产执行】>【生产任务】；
2. 单击【更多】>【替换物料】或打开【任务详情】>【物料信息】单击【*修改*】按钮，弹出【*工序修改*】窗口。
3. 可修改工序的工位、计划时间、超报比例、删除已有工序、添加新工序等信息。
4. 单击【新增工序】选工序进行添加，最后加入的都追加在最后显示。
5. 单击【选择工艺路线】，支持选产品工艺路线或系统工艺路线两种方式。
6. 鼠标单击已添加好的工序，按住左键然后可拖动调整工序顺序。
7. 调整完成后，单击底部【确定】按钮即可保存。
8. 【任务详情】>【物料信息】分类中，可勾选工序，进行报工比例批量调整。
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#### ● ==修改物料清单==

### ● 任务执行
任务执行包含：物料下推采购、半成品下推任务、排期、回复交期、领料、开工、报工、成品质检、成品入库。

#### ●MRP运算
‌MRP运算‌（物料需求计划）是ERP中通过BOM、库存和计划数量，逐层计算物料总需求和净需求，然后下推半成品的生产/委外和物料的采购，精准控制库存和排产。
操作步骤：
1. 进入【生产管理】>【生产执行】>【生产任务】；
2. 或进入【生产管理】>【生产管理】>【订单处理中心】；
3. 勾选一个或多个生产任务，单击工具条【MRP运算】；
4. 弹出【*MRP运算*】窗口，进入【生产委外建议】页签，自动进行建议数量计算，可以对半成品下推生产/委外；
5. 半成品下推生产任务会和当前任务关联，形成子任务。下推委外则是下达委外需求，进入【委外加工】>【委外需求】；
6. 进入【采购建议】页签，自动进行建议数量计算，可对原材料发起采购申请。
7. 原材下推到采购，则是下达采购需求，进入【采购管理】>【采购需求】；

>d **附注**
>1：MRP运算的依据就是BOM物料清单，如果产品本身没有BOM无法做运算；或修改过物料信息，将不会在运算中体现。
>2：原材料是客供品、虚拟件，将不在运算中体现。
>3：运算根据BOM逐层计算，当上物料计算出不用生产时，下级物料也不用进行采购；下级的需求取决上级的净需求。

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#### ●排期
支持勾选多个任务同时进行排期，也可在打开任务详情进行单个任务排期。
操作步骤：
1. 进入【生产管理】>【生产执行】>【生产任务】；
2. 列表中勾选多个没有排期的任务，单击工具条【批量排期】按钮，进行批量设置。
3. 或单击“任务单号”打开单个任务，进行排期。单个排期可设置每个工序的工期时间。

>d **附注**
>1：是否强制排期：业务参数配置限制；如果设置不需，可不排期进行后续的领料、报工；如需要，则强制先排期。
>2：子任务是否自动排期：业务参数配置显示；如果设置自动，父任务设置了开始结束时间，下推子任务则相同。

#### ● 回复交期
可批量或单个任务回复生产交付日期，系统会根据这个交期判断是否与订单交付有预期情况。
操作步骤：
1. 进入【生产管理】>【生产执行】>【生产任务】；
2. 勾选一个或多个生产任务，单击工具栏【批量操作】>【修改交期】；
3. 或 单击“任务编码”打开任务详情，单击【回复交期】或 【修改假期】。

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#### ● 领料
生产任务领料支持三种模式：直接走领料单领料、走领料计划和两者同时存在模式。而每个物料使用方式，取决物料清单中物料的使用方式，物料领料方式也有3种，直接领料、线边倒冲、倒冲领料。

| 使用方式 | 说明 |
| --- | --- |
| 直接领料 | 指从材料仓库直接领取物料并直接投料消耗，不需要经过报工才消耗。 |
| 线边倒冲 | 指从材料仓将物料领取到车间线边仓，需要进过报工消耗后才会从线边仓进行扣减物料。线边倒冲物料进入哪个线边仓是由系统设置的消耗物料工序决定的；当消耗物料工序属于哪个车间领料后物料就进入对应的线边仓。 |
| 倒冲领料 | 倒冲领料是不用进行手动领料的，报工消耗时会自动进入默认的材料仓进行扣减物料。 |

##### ● 走领料单领取
生产任务支持多个任务一起领料和单个任务领料。
操作步骤：
1. 进入【生产管理】>【生产执行】>【生产任务】；
2. 勾选一个或多个生产任务，单击工具条【批量领料】；
3. 或单击“任务编码”打开任务详情，单击【领料】进度图；
4. 弹出【*领料单*】窗口，对物料进行设置领料数量、领料仓库、领料批次等信息。
5. 如果某些物料当前库存不足，可删除本次不用领料。
6. 点顶部【提交】按钮提交领料单，当领料单审核通过后，单击【确认出库】物料才会出库完成。

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##### ● 走领料计划领取
操作步骤：
1. 进入【生产管理】>【生产执行】>【生产任务】；
2. 勾选一个或多个生产任务，单击工具条【批量领料】>【领料计划】；
3. 或单击“任务编码”打开任务详情，单击【领料】进度图>【领料计划】；
4. 系统弹出【*领料计划单*】窗口，对物料进行设置领料数量；
5. 如果某些物料当前库存不足，可删除本次不用领料。
6. 点顶部【提交】按钮提交领料单，此领料计划会进入【仓库管理】>【出货计划】>【生产领料计划】由仓库人员指定仓库分拣出库，提交后自动给任务生成领料单。
7. 领料单如果不走审批提交后就通过，单击【确认出库】后物料才会出库完成。
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>d **附注**
>1：系统参数“production.material_picking.mode”控制生产任务的领了方式；1:只允许直接创建领料单, 2:只允许创建领料计划单, 3:同时支持；
>2：系统参数“production.material_picking.strict”控制领料严格模式；开启后领料数量不能超过需求数量，超领的做补料单；
>3：生产任务单个物料是否能超领，是物料的产品档案中控制的。
>4：系统参数“production.material_feed_check”控制领料是否需要“确认出库”操作；如果不需要，领料单审核通过后物料就直接出库了。
>5：系统参数“production.material_picking.auto_picking”控制系统自动领料时机；可在第一道工序或最后一道工序自动领料，不用手动领料；但前提是对应仓库的物料能满足。
>6：领料后物料是否自动投料消耗，取决领料方式；线边倒冲：领料后进入线边仓，没有消耗；直接领料：是直接消耗；如果是补料也是直接消耗使用。

#### ● 补料
已经完成领料的任务，如果物料不足时，可再次发起领料进行补料，补料是直接投料消耗；
操作步骤：
1. 进入【生产管理】>【生产执行】>【生产任务】；
2. 勾选已经完成领料的任务，单击工具条【补料】按钮，发起补料操作，
3. 或打开任务详情，单击【领料】进度图，发起领料补料。
   
>d **附注**
>如果是线边倒冲领料方式，补料后物料将直接消耗扣减，不会进入线边仓。

#### ●投料
线边领料时领取物料后进入线边仓，此时物料在生产车间线边仓没有实际使用，任何任务都可使用。可在领料后对发起投料消耗，避免被其他任务使用。
>d **附注**
>1：投料仅限线边倒冲领料方式，领料后可进行投料消耗。
>2:   线边领料如果不手动投料，待报工后系统会自动从线边仓投料。

#### ●退料
退料包含：线边未被消耗的退回和已生产的退料。
##### ●物料退回
物料退回：线边倒冲领料方式，领料到线边仓后没有被消耗时，可将未被消耗的物料退回到材料仓库。
##### ●已生产退回
已生产退回：退回生产中已经消耗掉的物料；如已经投料、补料自动消耗的物料。

#### ● 工序报工
工序报工包含开工、自制工序报工、委外工序报工、暂停；
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##### ● 工序开工
开工包含：开工批量整单开工和单个工序开工；当任务需要开工时，整单开工后该任务的所有工序报工时直接报工即可。单个开工是每次报完工后再次报工都需手动开工。

>d **附注**
>1：系统开启参数production.craft_step.hide_start可关闭开工步骤。

##### ● 自制工序报工
操作步骤：
1. 进入【生产管理】>【生产执行】>【生产任务】；
2. 单击“任务编号”打开【*生产任务详情*】页签；
3. 单击“工序”进度图，弹出【*工序详情*】窗口，单击【开工】选择工位；
4.  如果是“自制工序”或“自制/委外”工序，单击【报工】按钮弹出【*工序汇报单*】窗口；
5.  填写“送检数”、“返工数”、“报废数”、“报工人”，单击【提交】或【提交并确认】；
6.  当两个按钮都存在时，如果选择【提交】按钮，报工只是提交了并没有确认，不算报工完成，需确认后才是本次报工完成；如果选择【提交并确认】本次报工完成。

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##### ● 委外工序报工
操作步骤：
1. 进入【生产管理】>【生产执行】>【生产任务】；
2. 单击“任务编号”打开【*生产任务详情*】页签；
3. 单击“工序”进度图，弹出【*工序详情*】窗口，单击【开工】选择工位；
4.  如果是“委外工序”或“自制/委外”工序，单击【委外】弹出【*工序委外*】窗口；
5.  选择“供应商”单击【下达委外订单】，弹出【委外工序订单】窗口。
6.  订单提交审核后，直接做工序验收，及报工完成。
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![](/media/202512/2025-12-26_164246_7118200.3040751506347016.png)

##### ● 暂停报工
当工序开工后，如果目前不用报工，可设置暂停报工。
操作步骤：
1. 进入【生产管理】>【生产执行】>【生产任务】；
2. 单击“任务编号”打开【*生产任务详情*】页签；
3. 打开工序如果已经开工可，质检单击【暂停】可暂停本次报工；
4. 已经暂停的工序，单击【恢复】进行恢复报工。
   
>d **附注**
>1：当任务有工序时，进入任务详情“领料”和“成品质检”中间的工序进度图是否可见，取决当前用户是否在工序所对应的工位上。如果不在需进入【生产管理】>【工厂建模】>【工位管理】进行维护。
>2：系统“production.strict_plan”控制是否强制排期，没有排期不允许开工/报工；
>3：系统参数“production.craft_steps.calc_without_prev” 控制报工可填报数是否考虑前工序；
>4：系统参数“production.report_material_check” 控制报工最大物料齐套数；1:只要满足所需物料最小数量就可报工；0:必须是所有物料全部领齐。
>5：系统参数“production.material_picking.auto_picking”设置了自动领料工序；默认是最后一道工序；当自动领料时仓库不满足时，该工序无法报工确认。
>6：系统参数“production.material_feed_check”设置是否校验投料；若设置不校验，第一道或最后一道工序报工不会做自动领料，不做投料校验。
>7：系统参数“production.craft_step.hide_start”控制工序报工是否需要“开工”操作后才能报工。
>8：系统参数“production.job_report_test”控制报工提交时是否需要再次确认。
>9：系统参数“job_reports.allow_exceed_percent”控制可超报工比例。

#### ● 成品质检
生产任务质检包含：不走流程质检、品质质检、首件质检
![](/media/202512/2025-12-26_165747_0859150.41008121772153094.png)

##### ● 不走质检流程
操作步骤：
1. 进入【生产管理】>【生产执行】>【生产任务】；
2. 单击“任务编号”打开【*生产任务详情*】页签；
3. 当最后一道工序有报工后，单击【成品质检】进度图，弹出【*质检结果*】窗口；
4. 填写送检数量、质检结果、是否入库、入库仓等信息，单击【确定】；

![](/media/202512/2025-12-26_172320_6891940.9661102365253919.png)

##### ● 走质检流程
操作步骤：
1. 进入【生产管理】>【生产执行】>【生产任务】；
2. 单击“任务编号”打开【*生产任务详情*】页签；
3. 当最后一道工序有报工后，单击【成品质检】进度图；
4. 弹出【*质检窗口*】点击“任务编号”，打开质检任务；
5. 或者有品质部人员进入【品质管理】>【制程IPQC】>【入库质检】，打开“待处理”质检任务执行。
6. 弹出【*质检任务详情*】窗口，填写质检数量、抽样数，单击顶部【开始执行任务】；
7. 选择质检结果、处理方式，提交质检结果，本次质检完成。

![](/media/202512/2025-12-26_175105_8430770.23935204600774906.png)

##### ● 首件质检
当最后一道工序有报工时，可以发起成品首件质检；前提是系统开启了生产走品质质检流程。
操作步骤：
1. 进入【生产管理】>【生产执行】>【生产任务】；
2. 勾选任务，单击工具条【更多】>【首件质检】；
3. 确定后生成首件质检任务。

>d **附注**
>1：系统参数“production.auto_quality_and_stockin”控制是否自动质检、入库；
>2：系统参数“production_tasks.get_quality_tasks” 控制生产任务是否开启品质模块，默认不开启；不开启成品质检就不用走质检流程；如果设置是走质检流程是在最后一道工序报工时触发生成制程质检任务；
>3：不走质检时，质检数量不能超过（最后一道序报工数量-已质检数量）；
>4：当生产任务没有工序时，必须全部领料后才能质检。质检数量时在领料完成时触发。
>5：当产品设置“生产免质检”时，最后工序报工后会自动触发质检完成，生产入库单。

#### ● 成品入库
当成品质检后完成后，可进行成品入库。
操作步骤：
1. 任务不走品质管理，进入任务单击“成品入库”，创建生产入库单。
2. 如果走品质管理，进入任务详情单击“成品入库”下推入库 或进入【品质管理】>【制程IPQC】>【质检待入库】下推入库。
   
>d **附注**
>1：系统参数“production.test_stockin_options”控制成品质检时是否出现是否入库的选项，默认否；如果设置是，可在质检时选择是否直接入库；
>2：当产品档案中设置免质检，报工后后会自动生成入库。
>3：系统参数“production.auto_quality_and_stockin”设置是否自动入库。
>4：自动生入库，如果有默认仓库会自动提交。反则生成待提交的入库单。

### ● 生产任务树

### ● 已排产任务